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Un sistema de empaque bien diseñado tiene un objetivo: cumplir con los niveles de rendimiento predeterminados: ¡No importa qué! Sin embargo, desde pequeños contratiempos hasta tiempos de inactividad prolongados, planificados y no planificados, la eficiencia general de las líneas de envasado es vulnerable a muchas variables. Para cumplir o superar los niveles de producción objetivo, un sistema de envasado debe diseñarse no solo para funcionar en condiciones ideales, sino también para tener en cuenta las situaciones del mundo real. En esta serie de tres partes, Pearson Packaging Systems analiza varios conceptos de diseño clave que ayudan a maximizar y mantener el rendimiento del sistema.
Optimización a nivel de sistema en lugar de a nivel de máquina
Un sistema en general se puede definir como un grupo interdependiente de funciones que forman un todo unificado. El término clave en esta definición es interdependiente. Incluso si cada componente funciona de manera óptima por sí solo, todas las partes juntas no forman automáticamente un sistema eficiente, en particular a medida que aumenta la complejidad. La mayoría de los sistemas generalmente giran en torno a componentes clave, a menudo activos críticos y de alto valor que presentan los enlaces más vulnerables. Un buen diseño del sistema garantiza que la vulnerabilidad de tales funciones clave se minimice al mitigar cualquier efecto negativo que otros componentes del sistema puedan tener sobre estos activos.
Las máquinas confiables, de alto rendimiento y de alta calidad sin duda forman la base de un sistema de empaque que funcione bien para reducir cualquier tiempo de inactividad innecesario. Sin embargo, el tiempo de inactividad se producirá por varias razones, algunas tan simples como la necesidad de reemplazar un rollo de cinta o la eliminación de un atasco de producto. Entonces, en lugar de hacer que el Plan A (las máquinas y otros componentes del sistema sean a prueba de fallas en un intento de minimizar las interrupciones), un sistema bien diseñado siempre incorpora un Plan B: la estrategia de control operativo que asegura que, al final, el objetivo general de producción será reunió.
Acumulación y almacenamiento en búfer
En general, los activos más críticos de un sistema de embalaje secundario son la empacadora de cajas y el paletizador. Estas funciones determinan en última instancia la salida objetivo de la línea. Si alguna de estas máquinas se cae o funciona por debajo de su capacidad debido a problemas anteriores, la pérdida de producción resultante no se puede recuperar sin gastar más tiempo, como hacer funcionar el sistema en horas extras.
La acumulación y el almacenamiento en búfer son conceptos de diseño críticos que ayudan a aislar las interrupciones del equipo, lo que permite la recuperación sin afectar negativamente el equilibrio de la línea. Mientras que la acumulación permite que los productos se almacenen temporalmente, el almacenamiento en búfer permite que se entreguen a una velocidad diferente a la recibida.
Por ejemplo, si los problemas con el corrugado apagan una formadora de cajas, una empacadora descendente de acoplamiento cerrado se vería directamente afectada. Sin embargo, dado que el tiempo promedio para reparar o, en este caso, el tiempo promedio para eliminar un atasco se puede determinar fácilmente, la acumulación integrada que cubre ese período de tiempo podría evitar por completo cualquier interrupción para el empacador. Más adelante en la línea, un sellador de cajas puede necesitar que se reemplace un rollo de cinta. Si hay suficiente transporte para permitir que los productos que salen de la empacadora se acumulen y almacenen, la empacadora de cajas puede continuar produciendo a su ritmo normal mientras se reemplaza el rollo de cinta.
Al aplicar los principios de almacenamiento en búfer, los equipos aguas arriba y aguas abajo deben tener un exceso de capacidad, que puede oscilar entre 20 y 100%. Para utilizar de manera óptima el área de acumulación en nuestro ejemplo anterior, tanto la formadora de cajas como la selladora de cajas deben ser capaces de producir a velocidades más rápidas que la empacadora y la paletizadora. Los sensores fotoeléctricos determinan cuándo el área de acumulación está llena, lo que activa un apagado automático del erector o sellador y lo vuelve a encender automáticamente cuando se agotan las cajas.
En la siguiente parte de esta serie de artículos, analizaremos más de cerca los transportadores inteligentes para respaldar la acumulación y el almacenamiento en búfer, así como la comunicación en red.
Durante más de sesenta años, Pearson Packaging Systems construyó constantemente su reputación como fabricante de máquinas de embalaje robustas, excepcionalmente confiables y de alta calidad. Sobre la base de nuestra amplia experiencia a nivel de máquina en aplicaciones de montaje, empaque, sellado y paletizado, Pearson dio el siguiente paso lógico hacia la integración del sistema hace más de una década. Al igual que abordamos el diseño de máquinas, nos comprometemos a proporcionar soluciones integradas que funcionen de manera óptima. El equipo de ingenieros de aplicaciones y diseñadores de sistemas de Pearson trabaja en estrecha colaboración con los clientes para ayudar a determinar las necesidades y los requisitos, así como para facilitar una comprensión completa de las compensaciones para garantizar que todo el sistema alcance su máximo potencial dentro de las limitaciones dadas.
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