Caso de estudio

Bolsas de bocadillos

Patrones de productos robóticos y empaquetado vertical de cajas

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Descripción del proyecto

Esta empresa con sede en Arizona estaba preparada para invertir en una nueva instalación de empaque compartido y necesitaba una solución de empaque dedicada a los productos de bocadillos de un cliente. Las bolsas de refrigerios tendrían que empaquetarse verticalmente en cajas a altas velocidades mientras se mantiene la integridad del producto. Además, la solución tendría que encajar en un espacio limitado.

Objetivo 1: Altas velocidades en un espacio limitado

Se necesitaría alcanzar tasas de empaque de 180 bolsas de refrigerios por minuto para mantenerse al día con dos máquinas embolsadoras aguas arriba que el cliente ya había comprado para cumplir con los volúmenes de producción necesarios. Y, el diseño de la celda tendría que ser lo más compacto posible debido al espacio limitado dentro de la instalación.

Soluciones Pearson

Para alcanzar las tasas requeridas dentro de un espacio reducido, se utilizan carriles duales centralizados para transportar productos a través de la celda donde ocho robots comparten la carga de trabajo: formar patrones de productos, preparar cajas vacías para cargar y recoger y colocar el producto en las cajas.

Objetivo 2: Empaque vertical consistente e integridad del producto mantenida

Los productos de la bolsa de refrigerio se recibirían en una orientación plana aleatoria y tendrían que girarse en el borde cuando se empaquetan en cajas. Sería necesario un manejo delicado para evitar dañar el
productos

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Los productos son recogidos una capa a la vez por dos robots LRMate equipados con herramientas de extremo de brazo de vacío y colocados en dos casetes de carga de metal. Cuando se completa un paquete de cajas, un empujador servo presiona suavemente la pila de productos a través de las solapas del panel posterior de metal y las coloca en cajas que esperan en su lado por dos robots M10.

Objetivo 3: Flexibilidad para manejar futuros cambios de producción

Sería necesario incorporar un nivel de flexibilidad a medida que el cliente anticipó nuevas mezclas de productos y presentaciones de cajas durante los próximos dos años, incluido un paquete de variedad de sabor dual que estaba planificando de manera proactiva.

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Al comprender los requisitos futuros por adelantado, se seleccionó el diseño de dos carriles y se realizó un trabajo de programación previa para que las futuras introducciones de productos fueran lo más fluidas posible.

Secuencia de operaciones

Los productos se reciben boca arriba en orientación aleatoria en dos líneas de productos. Se transfieren a cintas transportadoras para ingresar a la celda donde 1) una cámara de visión 2-D verifica la ubicación y orientación del producto. 2) Cuatro robots M2 Delta recogen y colocan bolsas individuales del transportador central y las colocan en transportadores de patrón según la receta de la caja seleccionada.

Las cajas vacías se transportan a la celda en un transportador de mesa donde 5) dos robots M10 las recogen y las giran de costado frente a 4) casetes de carga de metal doble.

3) Dos robots LRMate recogen productos horizontalmente y los colocan capa por capa en los cassettes. Una vez que se completa un paquete de cajas, un empujador servo presiona suavemente el producto a través de los paneles de solapa trasera de metal y hacia las cajas en espera. Los 5) robots M10 colocan las cajas llenas en posición vertical sobre el transportador de extracción mientras continúa la formación del patrón, la selección y colocación de capas y la secuencia de empaque.

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