Cómo Kaizen ayudó a Pearson a superar los dolores de crecimiento

Desde el año pasado, el piso de producción de Pearson ha estado reventado, repleto de todo tipo de equipos de empaque secundario en varias etapas de finalización, sin mencionar todas las muestras de productos y cajas que acompañan a los nuevos proyectos. Si bien es tranquilizador que los productos robustos y de alta calidad y los tiempos de entrega líderes en la industria hayan contribuido a este crecimiento, nuestra empresa sabía que estas cualidades debían protegerse activamente, ahora más que nunca.

Mantener los estándares de calidad y los plazos de entrega cortos a pesar de los volúmenes de pedidos en constante aumento puede ser una tarea desafiante. Sin embargo, con la ayuda de nuestro experimentado gerente de mejora continua, un cinturón negro maestro de Six Sigma, ya hemos abordado con éxito esta preocupación una vez. Durante un evento Kaizen de una semana en 2014, pudimos optimizar nuestro proceso de construcción de máquinas y mejorar los tiempos de entrega en nuestra máquina más popular por 30% sin comprometer los estándares de calidad. Esta vez, nuestro objetivo era “crear” más espacio que nos permitiera acomodar más pedidos simultáneamente.

Lo obvio, expandir las instalaciones actuales, no era una solución ideal. Un alto precio junto con posibles interrupciones en la producción hicieron de esa opción un último recurso. En su lugar, se organizó una vez más un evento Kaizen, dedicando a diez empleados con perspectivas únicas y de varios departamentos a embarcarse en un viaje para “encontrar” más espacio donde evidentemente no existía ninguno.

El equipo examinó el estado actual del piso de producción y todas las operaciones que ocurren dentro: observar el tráfico, las entregas de piezas, la organización del área de construcción y hablar con las partes interesadas clave. También se analizaron los datos históricos relacionados con las tendencias de construcción y la duración de la estancia de la máquina. Días de investigación exhaustiva generaron oportunidades de mejora: desde elementos o espacios infrautilizados como estanterías de inventario y pasillos hasta áreas reutilizables y diseños mejor organizados, el grupo exploró el impacto de cada idea de mejora en la producción actual, la calidad, la eficiencia y el rendimiento. sobre la inversión. Ubicar áreas con importantes viajes de ida y vuelta en una proximidad más cercana minimizaría el tráfico y ahorraría tiempo a los empleados. Además, dedicar un espacio ininterrumpido a la fabricación permitiría la flexibilidad de albergar mejor cualquier "combinación" de máquinas y adaptarse mejor a los diseños de sistemas grandes y complejos durante la construcción, las pruebas de control de calidad y las demostraciones de los clientes.

El resultado del evento: un impresionante aumento de 20% en las asignaciones de espacio de fabricación, lo que nos permitió albergar, en promedio, 23 máquinas adicionales en el piso en un momento dado. En última instancia, los cambios equivalen a una experiencia superior para nuestra creciente base de clientes: podemos mantener nuestros altos estándares de calidad sin tener que prolongar los plazos de entrega debido al aumento de la demanda.